Компания «УльтимаТек» осуществила проект, нацеленный на повышение производительности парка станков и агрегатов, снижение аварийности и стабилизацию сроков выполнения производственных программ одного из крупнейших российских авиационных предприятий. На авиастроительном предприятии внедрена автоматизированная система мониторинга работы технологического оборудования на базе АИС «Диспетчер».
Заказчик
Российская авиастроительная компания, специализирующаяся на проектировании, производстве и обслуживании самолётов гражданского и военного назначения. Предприятие производит авиалайнеры нового поколения, выполняя полный цикл: от проектирования до послепродажного обслуживания. Является ведущим производителем гражданских самолётов в России.
Задача
Быстрый рост производства у Заказчика значительно повысил требования к доступности и эффективности технологического оборудования. Для соблюдения сроков производства и снижения доли брака предприятию необходимо было повысить фактическую загрузку оборудования, оперативно выявлять отклонения в работе и сокращать аварийные простои. Для этого предстояло обеспечить прозрачность статусов оборудования в режиме реального времени, контроль причин простоев и событий аварийных остановок, а также управляемость производственного ритма.
Решение
Для решения задачи было выбрано внедрение АИС «Диспетчер» в качестве центральной платформы мониторинга. Система обеспечивает сбор и консолидацию сигналов от технологического оборудования, формирует унифицированные статусы, фиксирует причины остановок, формирует аналитическую отчетность по нагрузке и простоям. Для расширения функциональности системы и его адаптации под требования заказчика и особенности цеховой инфраструктуры. Такая архитектура системы вести оперативный мониторинг работы участков, своевременно реагировать на инциденты, а также планировать профилактику и равномерную загрузку станочного парка.
Проект
На первоначальном этапе проекта специалистами системного интегратора были выполнены пусконаладочные работы АИС «Диспетчер» с выводом на стабильный сбор телеметрии и корректную разметку статусов оборудования. Параллельно организованы консультации и инструктаж специалистов заказчика, чтобы производственные и ИТ‑команды эффективно использовали инструменты системы: от мониторинга и классификации простоев до формирования и анализа отчетов.
Отдельный этап проекта – доработка программного модуля «АРМ Холдинг». Она необходима, чтобы обеспечить согласованную работу пользовательских рабочих мест с «Диспетчером», учесть специфику технологических маршрутов и внутренней нормативно‑справочной информации, а также обеспечить удобный ввод причин простоев там, где он необходим. Это повышает точность данных, снижает нагрузку на персонал и создает основу для сопоставимых KPI между цехами.
В ходе пусконаладочных работ было выполнено подключение приоритетных единиц оборудования, отстроена схема кодирования событий и причин простоев, проверены алгоритмы расчета показателей загрузки. Проведенные сессии обучения персонала закрепили практику регулярного анализа сводок по аварийным остановкам и времени восстановлений, – это позволяет оперативно закрывать узкие места и планировать мероприятия по профилактическому обслуживанию.
Результаты
Благодаря проекту предприятием были выполнены определенные перед внедрением целевые показатели:
- Повышение загрузки оборудования на 27% за счет снятия «слепых зон» в диспетчеризации, сокращения микропростоев и выравнивания сменных графиков.
- Снижение количества аварийных остановок на 20% благодаря своевременной диагностике, аналитике первопричин и внедрению регламентов профилактики.
- Сокращение времени аварийных простоев на 34% за счет ускорения реакции на инциденты и стандартизации процедур восстановления.
Такая динамика напрямую поддерживает стратегические цели авиастроительного предприятия: соблюдение сроков производственных программ и устойчивое снижение брака. Централизованный мониторинг создает единую «версию правды» о состоянии оборудования, повышает дисциплину данных и обеспечивает управляемость производственного процесса на уровне цехов и предприятия в целом. Система формирует прочную базу для дальнейшей оптимизации — от корректировки регламентов ТОиР до балансировки мощностей и уточнения план-факт анализа загрузки. В результате предприятие получает измеримый прирост эффективности без капиталоемкой модернизации парка, опираясь на культуру данных и прозрачность операционных показателей.
