Команда «УльтимаТек» внедрила систему управления энергетическим производством в крупнейшем металлургическом холдинге с полным циклом – от добычи сырья до выпуска готового проката. Проект был нацелен на создание единой платформы технологических данных и аналитики, способной повысить эффективность оборудования, снизить потребление энергоресурсов и минимизировать риски отказов.
Заказчик
Ведущий производитель стали и проката, управляющий полным производственным циклом на базе крупнотоннажных энергозависимых переделов, включая кислородный блок и теплоэлектроцентраль.
Задача
Перед предприятием стояла задача формирования единой платформы технологических данных и аналитики для энергетического контура. Целями предприятия были: рост эффективности оборудования за счет прозрачности показателей и оперативной аналитики, снижение потребления энергоресурсов, минимизация рисков отказов на критичных узлах, выравнивание метрик по подразделениям на единой методологической базе. Кроме того, существовала дополнительная потребность — унификация нормативно справочной информации как основы для корректных расчетов и сопоставимой отчетности.
Решение
Для решения поставленных задач была выбрана промышленная платформа ZIIoT с ее последующей глубокой интеграцией в ландшафт информационных систем заказчика. Подход опирался на три принципа: полнота технологических данных, единая модель НСИ и прикладная аналитика для оперативного управления. На платформе был развернут контур диспетчеризации производства, включающий сбор телеметрии, нормализацию и валидацию показателей, а также многоуровневую визуализацию — от дашбордов цехового уровня до детализированной отчетности по узлам энергетики. Особое внимание было уделено сквозной сопоставимости данных. Обновление и упорядочивание справочников позволило синхронизировать расчеты, нормативы и KPI между участками, что критически важно для контроля энергопотребления и технологических потерь.
Проект
В ходе работ было выполнено комплексное обновление нормативно справочной базы. Пересмотрены и упорядочены 18 справочников НСИ, – это обеспечило единые наименования объектов, параметров и методик расчета, а также обеспечило фундамент для построения надежной витрины данных ZIIoT и исключило расхождения показателей между источниками.
На прикладном уровне было разработано 25 аналитических дашбордов. Их структура охватывает ключевые сценарии диспетчеризации: мониторинг эффективности оборудования, контроль энергопотребления и производственных режимов, оперативное выявление отклонений и анализ первопричин. Дашборды обеспечивают навигацию от агрегированных KPI к первичным сигналам, что упрощает поиск узких мест и ускоряет реакцию персонала.
Для углубленного анализа подготовлено 14 детализированных отчетов по работе кислородного блока и теплоэлектроцентрали. Отчетные формы ориентированы на потребности технологов и энергетиков: балансные расчеты, профили нагрузки, удельные показатели, контроль режимов и потерь. Единая методология позволяет корректно сравнивать смены, агрегаты и периоды, формируя устойчивую базу для управленческих решений.
Отдельным направлением стал рефакторинг прикладного кода: выполнена оптимизация и модернизация компонентов системы. Это сократило вычислительные задержки, повысило стабильность систем обработки данных и упростило дальнейшее развитие решения. Рефакторинг, в сочетании с унификацией НСИ, обеспечил предсказуемость расчетов и повысил доверие пользователей к аналитике.
Интеграция с действующими информационными системами заказчика позволила организовать сквозной обмен данными без дублирования, сохранив актуальность показателей в режиме, необходимом для оперативного управления. В результате диспетчеризация опирается на единый «источник истины» по технологическим и энергетическим данным.
Результаты
Проект сформировал для заказчика индустриальный контур энергоаналитики и оперативной диспетчеризации на базе ZIIoT. Достигнуты следующие ожидаемые эффекты:
- Повышение эффективности использования энергетического оборудования за счет оперативного отслеживания КPI на основе анализа больших объемов данных;
- Снижение потерь при производстве и распределении энергоресурсов, направленных на достижение целевых KPI;
- Снижение удельного потребления энергоресурсов;
- Повышение эффективности диспетчерского управления;
- Повышение эффективности работы оборудования за счет оптимизации режимов агрегатов, станций и потоков энергоресурсов;
- Повышение надежности работы оборудования/систем за счет снижения вероятности внезапных отказов оборудования с анализом причин;
- Повышение эффективности работы персонала за счет оперативного отслеживания KPI.
Созданная система диспетчеризации производства на базе ZIIoT обеспечивает предприятиям заказчика единое информационное поле для управления энергетикой, повышает качество и скорость принятия решений и создает основу для устойчивого сокращения энергозатрат и технологических потерь. Благодаря комбинации унифицированной НСИ, прикладной аналитики и оптимизированной обработки данных проект задает масштабируемый стандарт для дальнейшей цифровой трансформации энергетического контура предприятия.
