В крупнейшем угольном объединении страны была развернута LIMS-система управления качеством угольной массы на платформе ZIIoT. Она обеспечила заказчику возможность сквозного управления лабораторными потоками и сформировала единый контур сбора, обработки и использования качественных показателей сырья. Это внедрение стало опорной инициативой по стандартизации контроля качества в дивизионе угледобычи.
Заказчик
Крупнейшая угольная компания России, занимается добычей угля (открытым и подземным способом), его обогащением, производством электроэнергии и тепла, логистикой, а также экспортом в 40+ стран. Добыча превышает 100 млн тонн в год на активах в 12–14 регионах.
Задача
Заказчик столкнулся с необходимостью системы, способной обеспечить управляемость лабораторных процессов на всех этапах, от приема проб и планирования анализов до фиксации результатов, их проверки и передачи в производственный контур. Предприятие стремилось сократить влияние человеческого фактора, повысить точность данных о качестве угольной массы и ускорить принятие управленческих решений благодаря оперативной и достоверной аналитике.
Решение
Технологической основой решения была выбрана платформа ZIIoT. На ней специалистами компании «УльтимаТек» была разработана и внедрена LIMS-система, охватывающая полный жизненный цикл лабораторных данных. Архитектура решения строится на объектной модели производственных и лабораторных сущностей, что позволяет унифицировать справочники, стандартизовать маршруты проб и обеспечить воспроизводимость методик. Система автоматически собирает результаты с подключенного оборудования, выполняет валидацию и передает данные в LIMS, формируя единую базу данных для управления качеством угля.
Проект
Проектная команда системного интегратора выполнила полный цикл работ в рамках проекта, от предпроектного обследования до ввода в промышленную эксплуатацию. На стартовом этапе специалисты рабочей группы провели детальное обследование предприятий, собрали и нормализовали документацию лабораторий и отделов контроля качества. На базе полученных данных была настроена объектная модель: описаны типы проб, методики, параметры качества, статусы и маршруты обработки, роли пользователей и регламенты контроля.
Параллельно были разработаны методические документы, включающие регламенты проведения анализов, схемы приемки и хранения проб, сценарии взаимодействия между лабораториями и отделом технического контроля, формы протоколов испытаний,отчетов и этикеток образцов.. Подготовленная методология стала основой для тестирования. Для их проведения были организованы сценарные испытания с участием лабораторий, проведены приемочные сессии и корректировки конфигурации.
Ключевая возможность системы — бесшовная интеграция с профильным лабораторным оборудованием. Решение получает результаты измерений напрямую, исключая ручной ввод, снижая тем самым вероятность ошибок. Для автоматизации сбора результатов измерений реализованы коннекторы к ключевым приборам, унифицирован формат обмена, настроены правила сопоставления результатов с конкретными пробами и партиями.
Проект предусматривал и значительное развитие инфраструктуры. Были поставлены и введены в эксплуатацию серверное оборудование и инфраструктурное ПО. Это обеспечило требуемую производительность, отказоустойчивость и масштабируемость, необходимые для использования системы на нескольких производственных площадках, расположенных в нескольких регионах.
MVP решения было развернуто в Кузбассе. На нем, в ходе пилотной эксплуатации, измерялись метрики качества данных, устойчивости интеграций и пользовательской продуктивности. По итогам сессий улучшений конфигурация была стабилизирована и подготовлена к тиражу.
Отдельным направлением стало развитие центра компетенций заказчика. Оно подразумевало обучение ключевых пользователей и администраторов, подготовку руководств, чек-листов и сценариев тиражирования. Обучение позволило команде заказчика самостоятельно провести внедрение системы на площадках в Хакасии и Хабаровском крае, сохранив при этом стандарты и единый уровень качества.
Результаты
Проект позволил заказчику перейти от проведения разрозненных лабораторных практик к использованию единого цифрового контура управления качеством угольной массы. Бесшовная интеграция с оборудованием и стандартизация методик обеспечили сопоставимость данных между площадками и прозрачность для производственных и управленческих контуров.
Внедрение LIMS-системы управления качеством угольной массы позволило добиться ощутимых бизнес-результатов:
● Влияние человеческого фактора на качество и объективность производственной информации снижено до 80% за счет автоматизированного сбора, валидации и исключения ручного переноса результатов;
● Точность данных по качеству угольной массы увеличена на 15–25% благодаря унифицированной объектной модели, регламентам контроля и прямой интеграции с приборами;
● Оперативность принятия решений по управлению качеством выросла на 20–30% за счет доступности актуальных показателей и сокращения цикла от измерения до управленческого действия.
Системный подход к реализации решения — от обследования и методологии до интеграций и инфраструктуры — сделал его масштабируемым: MVP в на комплексе месторождений заказчика подтвердил жизнеспособность архитектуры, а центр компетенций обеспечил самостоятельное тиражирование на новых площадках без потери качества. В результате создана устойчивая основа для дальнейшего развития аналитики качества и расширения практик промышленной цифровизации на базе ZIIoT.
