Компания «УльтимаТек» реализовала для ведущей металлургической компании России проект по созданию единой системы диспетчеризации коксохимического производства на платформе ZIIoT. Система позволила обеспечить сквозную прозрачность технологических процессов, повысить оперативность управления и сократить потери за счет стандартизированного мониторинга, интеграции источников данных и внедрения проактивных механизмов контроля.
Заказчик
Крупнейшая металлургическая компания России, производитель стали и проката с полным циклом, от добычи сырья до выпуска готовой продукции. Холдинг отличается высокой эффективностью благодаря собственной сырьевой базе, низкой себестоимости производства и экспорту продукции в более чем 70 стран мира.
Задача
Критически важной частью технологической цепочки заказчика является коксохимическое производство. Она влияет на стабильность доменного передела, себестоимость и качество конечной продукции. Существовавшие средства контроля обеспечивали фрагментарную картину процессов и требовали значительного объема ручных операций при согласовании данных. Ощущался недостаток единой среды визуализации с привязкой к параметрам технологических участков, оперативных сигналов для диспетчеров и унифицированной интеграции с технологическими и корпоративными системами.
В этой связи предприятие стремилось создать систему диспетчеризации, обеспечивающую:
- повышение прозрачности коксохимических процессов на уровне установок и узлов;
- оперативное принятие решений на основе актуальных параметров;
- стандартизированный учет работы установок и снижение неучтенных потерь;
- сквозную интеграцию с АСУТП, внешними ИС и средствами видеоконтроля.
Решение
В качестве технологической платформы была выбрана ZIIoT — промышленная IoT платформа для сбора, консолидации и визуализации производственных данных в реальном времени. Архитектура решения ориентирована на единое окно для диспетчеров и технологов, где мнемосхемы выступают инструментом мониторинга производственной цепочки, а событийная логика и ковенанты — механизмом раннего предупреждения отклонений.
Ключевые элементы решения:
- Единая модель данных ZIIoT с интеграцией разнотипных источников (АСУТП и внешние ИС).
- Операционные мнемосхемы с полной привязкой к параметрам и сигналам технологических участков.
- Событийно пороговый контроль через ковенанты для визуальной подсветки выходов за допуски.
- Контекстная интеграция видеопотоков для проверки состояния оборудования и безопасности в реальном времени.
Проект
Внедрение ZIIoT было выполнено по этапной схеме с фокусом на быстрые пользовательские эффекты и поэтапное наращивание охвата.
Во время внедрения была разработана и внедрена 21 мнемосхема. Макеты формировались с учетом требований диспетчерской службы и технологов: понятная иерархия объектов, единые обозначения, акцент на KPI участков, цветовая кодировка состояний. Такой подход унифицировал работу смен и сократил риск операторских ошибок.
Кроме того, специалистами «УльтимаТек» было настроено 2000 сигналов, покрывающих ключевые параметры технологического контура. Сигналы агрегируются и отображаются на соответствующих слоях мнемосхем, обеспечивая мгновенную диагностику узких мест и отклонений. Благодаря единому справочнику тегов и унифицированным единицам измерения обеспечена сопоставимость показателей между установками.
Во время проекта реализовано 13 интеграционных потоков: 6 — с АСУТП, 7 — с иными системами. Потоки обеспечивают консолидацию телеметрии, статусов, событий и учетных сведений. Это создает целостную картину работы установок и минимизирует ручную сверку данных перед сменными и суточными отчетами.
Выполнена интеграция с системой видеонаблюдения. Видеопотоки привязаны к объектам мнемосхем и ключевым сценариям: оператор видит состояние оборудования в момент срабатывания ковенанта, может подтвердить фактическую ситуацию и быстрее принять решение. Этот контекст повышает безопасность и снижает число необоснованных остановов.
Настроены ковенанты для подсветки параметров при превышении допустимых значений. Пороговые значения согласованы с технологическими регламентами. Визуальные маркеры и звуковые уведомления сокращают время реакции.
Пилотные участки переходят в промышленную эксплуатацию по мере готовности. Такой формат позволяет ранжировать требования, быстро учитывать обратную связь смен и постепенно расширять функциональность без остановки производства.
Результаты
Сформированная специалистами системного интегратора единая среда диспетчеризации коксохимического производства обеспечивает непрерывный контроль и управляемость процессов.
На 20% повысилась оперативность и точность управления производством: диспетчеры работают в едином окне с актуальными параметрами, контекстным видео и событийной подсветкой. Это сокращает цикл реакции на отклонения и улучшает качество сменных решений.
На 15–20% выросла точность учета работы установок: унифицированные сигналы и интеграция источников данных минимизируют ручные согласования и расхождения между цехами.
Сократились на 20–30% неучтенные потери: консолидация телеметрии, пороговый контроль и аналитика событий позволяют оперативно выявлять и устранять причины отклонений.
Благодаря проекту Заказчик получил масштабируемую цифровую основу для управления коксохимическим производством: стандартизированные мнемосхемы, расширяемую интеграцию и механизмы проактивного мониторинга. Платформа ZIIoT обеспечивает технологическую непрерывность и прозрачность. Кроме того, она готова к дальнейшему масштабированию: подключению новых участков, расширению сигналов и внедрению аналитических сервисов поверх уже собранных данных.
Проект создает задел для устойчивого роста эффективности, от повышения надежности оборудования до снижения себестоимости металлургического передела за счет управляемого качества кокса и дисциплины параметров на всех стадиях процесса.
