Система диспетчеризации коксохимического производства для металлургического холдинга

Разработали и внедрили систему диспетчеризации коксохимического производства на платформе ZIIoT с акцентом на визуализацию данных и автоматизацию учета.

Запросить детали

Компания «УльтимаТек» реализовала для ведущей металлургической компании России проект по созданию единой системы диспетчеризации коксохимического производства на платформе ZIIoT. Система позволила обеспечить сквозную прозрачность технологических процессов, повысить оперативность управления и сократить потери за счет стандартизированного мониторинга, интеграции источников данных и внедрения проактивных механизмов контроля.

Заказчик

Крупнейшая металлургическая компания России, производитель стали и проката с полным циклом, от добычи сырья до выпуска готовой продукции. Холдинг отличается высокой эффективностью благодаря собственной сырьевой базе, низкой себестоимости производства и экспорту продукции в более чем 70 стран мира.

Задача

Критически важной частью технологической цепочки заказчика является коксохимическое производство. Она влияет на стабильность доменного передела, себестоимость и качество конечной продукции. Существовавшие средства контроля обеспечивали фрагментарную картину процессов и требовали значительного объема ручных операций при согласовании данных. Ощущался недостаток единой среды визуализации с привязкой к параметрам технологических участков, оперативных сигналов для диспетчеров и унифицированной интеграции с технологическими и корпоративными системами.

В этой связи предприятие стремилось создать систему диспетчеризации, обеспечивающую:

повышение прозрачности коксохимических процессов на уровне установок и узлов;
оперативное принятие решений на основе актуальных параметров;
стандартизированный учет работы установок и снижение неучтенных потерь;
сквозную интеграцию с АСУТП, внешними ИС и средствами видеоконтроля.

Решение

В качестве технологической платформы была выбрана ZIIoT — промышленная IoT платформа для сбора, консолидации и визуализации производственных данных в реальном времени. Архитектура решения ориентирована на единое окно для диспетчеров и технологов, где мнемосхемы выступают инструментом мониторинга производственной цепочки, а событийная логика и ковенанты — механизмом раннего предупреждения отклонений.

Ключевые элементы решения:

Единая модель данных ZIIoT с интеграцией разнотипных источников (АСУТП и внешние ИС).
Операционные мнемосхемы с полной привязкой к параметрам и сигналам технологических участков.
Событийно пороговый контроль через ковенанты для визуальной подсветки выходов за допуски.
Контекстная интеграция видеопотоков для проверки состояния оборудования и безопасности в реальном времени.

Проект

Внедрение ZIIoT было выполнено по этапной схеме с фокусом на быстрые пользовательские эффекты и поэтапное наращивание охвата.

Во время внедрения была разработана и внедрена 21 мнемосхема. Макеты формировались с учетом требований диспетчерской службы и технологов: понятная иерархия объектов, единые обозначения, акцент на KPI участков, цветовая кодировка состояний. Такой подход унифицировал работу смен и сократил риск операторских ошибок.

Кроме того, специалистами «УльтимаТек» было настроено 2000 сигналов, покрывающих ключевые параметры технологического контура. Сигналы агрегируются и отображаются на соответствующих слоях мнемосхем, обеспечивая мгновенную диагностику узких мест и отклонений. Благодаря единому справочнику тегов и унифицированным единицам измерения обеспечена сопоставимость показателей между установками.

Во время проекта реализовано 13 интеграционных потоков: 6 — с АСУТП, 7 — с иными системами. Потоки обеспечивают консолидацию телеметрии, статусов, событий и учетных сведений. Это создает целостную картину работы установок и минимизирует ручную сверку данных перед сменными и суточными отчетами.

Выполнена интеграция с системой видеонаблюдения. Видеопотоки привязаны к объектам мнемосхем и ключевым сценариям: оператор видит состояние оборудования в момент срабатывания ковенанта, может подтвердить фактическую ситуацию и быстрее принять решение. Этот контекст повышает безопасность и снижает число необоснованных остановов.

Настроены ковенанты для подсветки параметров при превышении допустимых значений. Пороговые значения согласованы с технологическими регламентами. Визуальные маркеры и звуковые уведомления сокращают время реакции.

Пилотные участки переходят в промышленную эксплуатацию по мере готовности. Такой формат позволяет ранжировать требования, быстро учитывать обратную связь смен и постепенно расширять функциональность без остановки производства.

Результаты

Сформированная специалистами системного интегратора единая среда диспетчеризации коксохимического производства обеспечивает непрерывный контроль и управляемость процессов.

На 20% повысилась оперативность и точность управления производством: диспетчеры работают в едином окне с актуальными параметрами, контекстным видео и событийной подсветкой. Это сокращает цикл реакции на отклонения и улучшает качество сменных решений.

На 15–20% выросла точность учета работы установок: унифицированные сигналы и интеграция источников данных минимизируют ручные согласования и расхождения между цехами.

Сократились на 20–30% неучтенные потери: консолидация телеметрии, пороговый контроль и аналитика событий позволяют оперативно выявлять и устранять причины отклонений.

Благодаря проекту Заказчик получил масштабируемую цифровую основу для управления коксохимическим производством: стандартизированные мнемосхемы, расширяемую интеграцию и механизмы проактивного мониторинга. Платформа ZIIoT обеспечивает технологическую непрерывность и прозрачность. Кроме того, она готова к дальнейшему масштабированию: подключению новых участков, расширению сигналов и внедрению аналитических сервисов поверх уже собранных данных.

Проект создает задел для устойчивого роста эффективности, от повышения надежности оборудования до снижения себестоимости металлургического передела за счет управляемого качества кокса и дисциплины параметров на всех стадиях процесса.